De voordelen van magnesia-koolstofstenen zijn:Bestand tegen slakerosie en goede thermische schokbestendigheid. In het verleden was het nadeel van MgO-Cr2O3-stenen en dolomietstenen dat ze slakcomponenten absorbeerden, wat resulteerde in afbrokkeling van de constructie en vroegtijdige schade. Door toevoeging van grafiet hebben magnesia-koolstofstenen dit nadeel verholpen. Deze eigenschap heeft als kenmerk dat de slak alleen in het werkoppervlak doordringt, waardoor de reactielaag, die tot het werkoppervlak beperkt is, minder afbladdering en een lange levensduur heeft.
Naast de traditionele asfalt- en harsgebonden magnesia-koolstofstenen (waaronder gebakken olie-geïmpregneerde magnesia-stenen),de op de markt verkochte magnesiakoolstofstenen omvatten:
(1) Magnesia-koolstofstenen gemaakt van magnesia met 96%~97% MgO en grafiet met 94%~95%C;
(2) Magnesia-koolstofstenen gemaakt van magnesia met 97,5% ~ 98,5% MgO en grafiet met 96% ~ 97% C;
(3) Magnesia-koolstofstenen gemaakt van magnesia dat 98,5%~99% MgO en 98%~C grafiet bevat.
Op basis van het koolstofgehalte worden magnesiakoolstofstenen onderverdeeld in:
(I) Gebakken met olie geïmpregneerde magnesiastenen (koolstofgehalte minder dan 2%);
(2) Koolstofgebonden magnesiastenen (koolstofgehalte minder dan 7%);
(3) Synthetische harsgebonden magnesiakoolstofsteen (koolstofgehalte 8% tot 20%, in enkele gevallen tot 25%). Antioxidanten worden vaak toegevoegd aan asfalt/harsgebonden magnesiakoolstofstenen (koolstofgehalte 8% tot 20%).
Magnesia-koolstofstenen worden geproduceerd door het combineren van zeer zuiver MgO-zand met geschubd grafiet, koolstofzwart, enz. Het productieproces omvat de volgende processen: het breken van grondstoffen, zeven, sorteren, mengen volgens het ontwerp van de materiaalformule en de prestaties van de productinstelling, afhankelijk van de combinatie De temperatuur van het middeltype wordt verhoogd tot bijna 100~200℃ en het wordt gekneed samen met het bindmiddel om de zogenaamde MgO-C-modder (groen lichaammengsel) te verkrijgen. Het MgO-C-moddermateriaal met behulp van synthetische hars (voornamelijk fenolhars) wordt in koude toestand gegoten; het MgO-C-moddermateriaal gecombineerd met asfalt (verwarmd tot een vloeibare toestand) wordt in warme toestand gegoten (bij ongeveer 100°C) en vormt. Afhankelijk van de batchgrootte en prestatie-eisen van MgO-C-producten kunnen vacuümvibratieapparatuur, persgietapparatuur, extruders, isostatische persen, warme persen, verwarmingsapparatuur en stampapparatuur worden gebruikt om MgO-C-moddermaterialen te verwerken. De gevormde MgO-C-massa wordt in een oven geplaatst bij 700 tot 1200 °C voor een warmtebehandeling om het bindmiddel om te zetten in koolstof (dit proces wordt carbonisatie genoemd). Om de dichtheid van magnesia-koolstofstenen te verhogen en de binding te versterken, kunnen vulstoffen die vergelijkbaar zijn met bindmiddelen, ook worden gebruikt om de stenen te impregneren.
Tegenwoordig wordt vooral kunsthars (vooral fenolhars) gebruikt als bindmiddel voor magnesiakoolstofstenen.Het gebruik van kunstharsgebonden magnesiakoolstofstenen heeft de volgende basisvoordelen:
(1) Milieuaspecten maken de verwerking en productie van deze producten mogelijk;
(2) Het proces van het produceren van producten onder koude mengomstandigheden bespaart energie;
(3) Het product kan worden verwerkt onder niet-uithardende omstandigheden;
(4) Vergeleken met teerasfaltbindmiddel is er geen plastische fase;
(5) Een hoger koolstofgehalte (meer grafiet of bitumineuze steenkool) kan de slijtvastheid en slakbestendigheid verbeteren.
Plaatsingstijd: 23-02-2024
