De voordelen van magnesiumcarbonaatstenen zijn:Bestand tegen slakerrosie en goede thermische schokbestendigheid. In het verleden was het nadeel van MgO-Cr2O3-stenen en dolomietstenen dat ze slakcomponenten absorbeerden, wat leidde tot afbrokkeling van de structuur en vroegtijdige schade. Door de toevoeging van grafiet hebben magnesiumcarbonaatstenen dit nadeel verholpen. Kenmerkend is dat de slak alleen in het werkoppervlak doordringt, waardoor de reactielaag beperkt blijft tot het werkoppervlak. Dit resulteert in minder afbrokkeling van de structuur en een langere levensduur.
Naast traditionele asfalt- en harsgebonden magnesiumcarbonaatstenen (waaronder gebakken, met olie geïmpregneerde magnesiumcarbonaatstenen),De magnesiumcarbonaatstenen die op de markt verkrijgbaar zijn, omvatten onder andere::
(1) Magnesiumoxide-koolstofstenen gemaakt van magnesiumoxide met 96%~97% MgO en grafiet met 94%~95% C;
(2) Magnesiumoxide-koolstofstenen gemaakt van magnesiumoxide met 97,5% ~ 98,5% MgO en grafiet met 96% ~ 97% C;
(3) Magnesiumoxide-koolstofstenen gemaakt van magnesiumoxide met 98,5%~99% MgO en 98%~C grafiet.
Op basis van het koolstofgehalte worden magnesiumcarbonaatstenen onderverdeeld in:
(I) Gebakken, met olie geïmpregneerde magnesiumoxidebakstenen (koolstofgehalte minder dan 2%);
(2) Koolstofgebonden magnesiumoxidebakstenen (koolstofgehalte minder dan 7%);
(3) Synthetische harsgebonden magnesiumoxide-koolstofsteen (koolstofgehalte is 8%~20%, in enkele gevallen tot 25%). Aan asfalt/harsgebonden magnesiumoxide-koolstofstenen (koolstofgehalte is 8% tot 20%) worden vaak antioxidanten toegevoegd.
Magnesiumcarbonaatstenen worden geproduceerd door zeer zuiver MgO-zand te combineren met grafietschilfers, roet, enz. Het productieproces omvat de volgende stappen: het breken, zeven en sorteren van de grondstoffen, het mengen volgens de materiaalsamenstelling en de producteigenschappen, en het verwarmen van het mengsel tot ongeveer 100-200 °C. Dit mengsel wordt vervolgens gekneed met het bindmiddel om de zogenaamde MgO-C-modder (groenlichaammengsel) te verkrijgen. De MgO-C-modder met synthetische hars (voornamelijk fenolhars) wordt koud gevormd; de MgO-C-modder gecombineerd met asfalt (verwarmd tot een vloeibare toestand) wordt warm gevormd (bij ongeveer 100 °C). Afhankelijk van de batchgrootte en de prestatie-eisen van de MgO-C-producten kunnen vacuüm-vibratiemachines, compressievormmachines, extruders, isostatische persen, warmtepersen, verwarmingsapparatuur en stampmachines worden gebruikt voor de verwerking van de MgO-C-modder. tot de ideale vorm. Het gevormde MgO-C-lichaam wordt in een oven geplaatst bij 700-1200 °C voor een warmtebehandeling om het bindmiddel om te zetten in koolstof (dit proces wordt carbonisatie genoemd). Om de dichtheid van magnesiumoxide-koolstofstenen te verhogen en de binding te versterken, kunnen ook vulstoffen die vergelijkbaar zijn met bindmiddelen worden gebruikt om de stenen te impregneren.
Tegenwoordig wordt synthetische hars (met name fenolhars) vooral gebruikt als bindmiddel voor magnesiumcarbonaatstenen.Het gebruik van met synthetische hars gebonden magnesiumoxide-koolstofstenen heeft de volgende basisvoordelen:
(1) Milieuaspecten maken de verwerking en productie van deze producten mogelijk;
(2) Het proces van het produceren van producten onder koude mengomstandigheden bespaart energie;
(3) Het product kan worden verwerkt onder niet-uithardende omstandigheden;
(4) In vergelijking met teerasfaltbindmiddel is er geen plastische fase;
(5) Een verhoogd koolstofgehalte (meer grafiet of bitumineuze steenkool) kan de slijtvastheid en slakbestendigheid verbeteren.
Geplaatst op: 23 februari 2024
