In het domein van industriële ovens met hoge temperaturen (zoals staalconverters, gietpannen en hoogovens),magnesiumkoolstofstenenDeze stenen onderscheiden zich als essentiële vuurvaste materialen dankzij hun uitstekende corrosiebestendigheid, hoge temperatuurstabiliteit en thermische schokbestendigheid. Het productieproces van deze stenen is een strikte combinatie van technologie en precisie – elke stap bepaalt direct de uiteindelijke productkwaliteit. Hieronder nemen we u mee door het complete productieproces van magnesiumkoolstofstenen en laten we zien hoe we ervoor zorgen dat elke steen voldoet aan de industriële normen.
1. Grondstofselectie: De basis voor hoogwaardige magnesiumkoolstofstenen
De kwaliteit van de grondstoffen is de eerste verdedigingslinie voor de prestaties van magnesiumkoolstofstenen. We hanteren strenge selectiecriteria om ervoor te zorgen dat elk onderdeel aan hoge normen voldoet:
Hoogzuiver magnesiumoxide-aggregaat:We gebruiken gesmolten magnesiumoxide of gesinterd magnesiumoxide met een MgO-gehalte van meer dan 96%. Deze grondstof geeft de baksteen een hoge temperatuurbestendigheid en corrosiebestendigheid, waardoor deze effectief bestand is tegen de erosie van gesmolten staal en slakken in ovens.
Hoogwaardige koolstofbron:Er wordt gekozen voor natuurlijk vlokgrafiet met een koolstofgehalte van meer dan 90%. De gelaagde structuur verbetert de thermische schokbestendigheid van de steen, waardoor het risico op scheuren als gevolg van snelle temperatuurschommelingen tijdens het gebruik van de oven wordt verminderd.
Premium map:Als bindmiddel wordt fenolhars gebruikt (gemodificeerd voor hoge temperatuurbestendigheid). Dit zorgt voor een sterke hechting tussen magnesiumoxide en grafiet, terwijl vervluchtiging of ontbinding bij hoge temperaturen wordt voorkomen, wat de integriteit van de baksteen zou aantasten.
Sporen van additieven:Een kleine hoeveelheid antioxidanten (zoals aluminiumpoeder en siliciumpoeder) en sinterhulpmiddelen wordt toegevoegd om oxidatie van grafiet te voorkomen en de dichtheid van de baksteen te verbeteren. Alle grondstoffen ondergaan drie zuiverheidstests om onzuiverheden te verwijderen die de prestaties zouden kunnen verminderen.
2. Breken en granuleren: nauwkeurige deeltjesgroottecontrole voor een uniforme structuur
Een uniforme deeltjesgrootteverdeling is essentieel voor het garanderen van de dichtheid en sterkte van magnesiumkoolstofstenen. Deze fase volgt strikte technische parameters:
Breekproces:Eerst worden grote magnesiumoxideblokken en grafiet vermalen tot kleine deeltjes met behulp van kaakbrekers en slagbrekers. De maalsnelheid wordt geregeld op 20-30 omwentelingen per minuut om oververhitting en beschadiging van de grondstofstructuur te voorkomen.
Screening en classificatie:Het gebroken materiaal wordt gezeefd met behulp van meerlaagse trilzeven (met maaswijdtes van 5 mm, 2 mm en 0,074 mm) om het te scheiden in grove aggregaten (3-5 mm), middelgrote aggregaten (1-2 mm), fijne aggregaten (0,074-1 mm) en ultrafijn poeder (<0,074 mm). De deeltjesgrootteafwijking wordt binnen ±0,1 mm gehouden.
Korrelhomogenisatie:Verschillende korrelgroottes worden 10-15 minuten lang gemengd in een hogesnelheidsmixer met een snelheid van 800 toeren per minuut. Dit zorgt ervoor dat elke partij korrels een consistente samenstelling heeft, wat de basis vormt voor een uniforme baksteendichtheid.
3. Mengen en kneden: Het bereiken van een sterke hechting tussen de componenten
De meng- en kneedfase bepaalt de hechtsterkte tussen de grondstoffen. We gebruiken geavanceerde dubbele spiraalmengers en controleren de procesomstandigheden nauwgezet:
Vooraf mengen van droge materialen:Grove, middelgrote en fijne aggregaten worden eerst 5 minuten droog gemengd om een gelijkmatige verdeling van elk bestanddeel te garanderen. Deze stap voorkomt lokale concentraties van koolstof of magnesiumoxide, wat prestatieverschillen zou kunnen veroorzaken.
Bindmiddel toevoegen en kneden:Gemodificeerde fenolhars (verwarmd tot 40-50℃ voor een betere vloeibaarheid) wordt aan het droge mengsel toegevoegd, gevolgd door 20-25 minuten kneden. De temperatuur van de menger wordt op 55-65℃ gehouden en de druk wordt geregeld op 0,3-0,5 MPa. Dit zorgt ervoor dat het bindmiddel elk deeltje volledig omhult en een stabiele "magnesiumoxide-grafiet-bindmiddel"-structuur vormt.
Consistentietesten:Na het kneden wordt de consistentie van het mengsel elke 10 minuten gecontroleerd. De ideale consistentie is 30-40 (gemeten met een standaard consistentiemeter); als het te droog of te nat is, wordt de dosering bindmiddel of de kneedtijd direct aangepast.
4. Persvormen: Vormgeven onder hoge druk voor dichtheid en sterkte
Het persen is de stap die magnesiumcarbonaatstenen hun uiteindelijke vorm geeft en een hoge dichtheid garandeert. We gebruiken automatische hydraulische persen met nauwkeurige drukregeling.
Voorbereiding van de mal:Op maat gemaakte stalen mallen (conform de door de klant gewenste afmetingen van de bakstenen, zoals 230×114×65 mm of speciale vormen) worden gereinigd en voorzien van een lossingsmiddel om te voorkomen dat het mengsel aan de mal blijft plakken.
Hogedrukpersen:Het geknede mengsel wordt in de mal gegoten en de hydraulische pers oefent een druk uit van 30-50 MPa. De perssnelheid wordt ingesteld op 5-8 mm/s (langzaam persen om luchtbellen te verwijderen) en gedurende 3-5 seconden aangehouden. Dit proces zorgt ervoor dat de bulkdichtheid van de baksteen 2,8-3,0 g/cm³ bereikt, met een porositeit van minder dan 8%.
Ontvormen en inspectie:Na het persen worden de stenen automatisch uit de mal gehaald en gecontroleerd op oppervlaktedefecten (zoals scheuren en oneffen randen). Stenen met defecten worden direct afgekeurd om te voorkomen dat ze in het volgende proces terechtkomen.
5. Warmtebehandeling (uitharding): Verbetering van de bindmiddelhechting en stabiliteit
Door warmtebehandeling (uitharding) wordt de bindende werking van het bindmiddel versterkt en worden vluchtige stoffen uit de stenen verwijderd. We gebruiken tunnelovens met nauwkeurige temperatuurregeling.
Gefaseerde verwarming: Bakstenen worden in de tunneloven geplaatst en de temperatuur wordt stapsgewijs verhoogd:
20-80℃ (2 uur):Verdamp het oppervlaktevocht;
80-150℃ (4 uur):Bevorder de voorharding van de hars;
150-200℃ (6 uur):Volledige verknoping en uitharding van de hars;
200-220℃ (3 uur):Stabiliseer de bakstenen constructie.
De opwarmingssnelheid wordt geregeld op 10-15℃/uur om scheurvorming door thermische spanning te voorkomen.
Verwijdering van vluchtige stoffen:Tijdens het uithardingsproces worden vluchtige bestanddelen (zoals harsen met kleine moleculen) via het afzuigsysteem van de oven afgevoerd, waardoor de interne structuur van de baksteen dicht en vrij van holtes blijft.
Afkoelingsproces: Na het uitharden worden de stenen afgekoeld tot kamertemperatuur met een snelheid van 20℃/uur. Snelle afkoeling wordt vermeden om schade door thermische schokken te voorkomen.
6. Nabewerking en kwaliteitscontrole: ervoor zorgen dat elke baksteen aan de normen voldoet
De laatste productiefase richt zich op nauwkeurige verwerking en strenge kwaliteitscontroles om ervoor te zorgen dat elke magnesiumkoolstofsteen voldoet aan de eisen van industriële toepassingen.
Slijpen en bijsnijden:Bakstenen met onregelmatige randen worden geslepen met CNC-slijpmachines, waardoor de maatafwijking binnen ±0,5 mm blijft. Bakstenen met een speciale vorm (zoals boogvormige bakstenen voor converters) worden bewerkt met 5-assige bewerkingscentra om de kromming van de binnenwand van de oven te volgen.
Uitgebreide kwaliteitscontrole:Elke partij bakstenen ondergaat 5 belangrijke tests:
Dichtheids- en porositeitstest:Gebruik de Archimedes-methode om ervoor te zorgen dat de bulkdichtheid ≥2,8 g/cm³ en de porositeit ≤8% is.
Druksterktetest:Test de druksterkte van de baksteen (≥25 MPa) met behulp van een universele testmachine.
Test voor thermische schokbestendigheid:Controleer na 10 verwarmings- (1100℃) en afkoelingscycli (kamertemperatuur) op scheuren (geen zichtbare scheuren toegestaan).
Corrosiebestendigheidstest:Simuleer ovenomstandigheden om de weerstand van de baksteen tegen erosie door gesmolten slak te testen (erosiesnelheid ≤ 0,5 mm/u).
Analyse van de chemische samenstelling:Gebruik röntgenfluorescentiespectrometrie om het MgO-gehalte (≥96%) en het koolstofgehalte (8-12%) te verifiëren.
Verpakking en opslag:Gekwalificeerde bakstenen worden verpakt in vochtbestendige kartonnen dozen of op houten pallets, omwikkeld met vochtwerende folie om vochtopname tijdens transport te voorkomen. Elke verpakking is voorzien van een etiket met het batchnummer, de productiedatum en het kwaliteitsinspectiecertificaat voor traceerbaarheid.
Waarom kiezen voor onze magnesiumkoolstofstenen?
Ons strikte productieproces (van de selectie van grondstoffen tot de nabewerking) garandeert dat onze magnesiumkoolstofstenen uitstekend presteren in industriële ovens met hoge temperaturen. Of het nu gaat om convertors, gietpannen of andere apparatuur voor hoge temperaturen, onze producten kunnen:
Bestand tegen temperaturen tot 1800℃ zonder te verzachten of te vervormen.
Bestand tegen erosie door gesmolten staal en slakken, waardoor de levensduur van de oven met meer dan 30% wordt verlengd.
Verlaag de onderhoudsfrequentie en de productiekosten voor uw klanten.
Wij bieden oplossingen op maat, afgestemd op uw oventype, -grootte en bedrijfsomstandigheden. Neem vandaag nog contact met ons op voor meer informatie over ons productieproces van magnesiumkoolstofstenen of voor een vrijblijvende offerte!
Geplaatst op: 29 oktober 2025
