Over het algemeen mogen stenen met een hoog aluminiumgehalte niet worden gebruikt in de oven met alkalische atmosfeer. Omdat het alkalische en zure medium ook chloor bevatten, zal het in de vorm van een gradiënt de diepe lagen van bakstenen met een hoog aluminiumoxidegehalte binnendringen, waardoor de vuurvaste baksteen zal instorten.
De hoge aluminiumsteen na de erosie van de alkalische atmosfeer is horizontale scheuren. De erosie bestaat uit brandstofgrijs, brandende gassen en alkalische componenten in andere producten. Deze componenten reageren met de glasfase en mullietsteen in de hoge aluminiumsteen.
Bakstenen met een hoog aluminiumgehalte die alkalisch gecorrodeerd zijn, zullen op het oppervlak verschijnen. Verbrandende gasverbindingen zullen ook loknitraat genereren, sedimentatie in de opening van hoge aluminiumstenen; de reactie van de gegenereerde gletsjers zal een complexe nieuwe fase vormen. Wanneer de watervrije geluksnitrillen in contact komen met het gegenereerde vagram, zal de antiverdampingsreactie optreden, waardoor de hoge aluminiumsteen barst of valt. Bovendien is thermische corrosie ook zeer ernstig voor vuurvaste baksteencorrosie. Vanwege de erosie van Fang-kwarts, Skywine en kwartskristallen silica. Het gebruik van vuurtegels zal serieuzer zijn dan koude noedels.
Ook de schade aan de stenen van het siliciumdioxide is zeer ernstig. Het silica wordt opgelost in de vloeibare fase van baksteen met een hoog aluminiumgehalte. Het smeltende geluksnitraat en de siliciumstenen met een laag smeltpunt vormen een grote hoeveelheid vloeibare fase. Hoe hoger het silicagehalte in de steen, hoe groter de hoeveelheid vloeibare fase. Overmatige vloeibare fasen zullen hoge aluminiumstenen vervormen. Siliciumsilicium wordt ook beschadigd aan bakstenen. Omdat het vrije silica wordt verbruikt, zal de Mo Lai Shi-fase worden geërodeerd. Na de reactie van de liksteen kunnen nitraat- en mullietsteen destructieve uitzetting van de hoge aluminiumsteen veroorzaken.
Bakstenen van hoog aluminium hebben een uitstekende weerstand tegen hoge temperaturen en slijtage. Ze worden veel gebruikt in de bekleding van verschillende industriële ovens, zoals hoogovens, heteluchtovens en draaiovens. In industriële ovens met een alkalische atmosfeer is het gebruik van bakstenen met een hoog aluminiumoxidegehalte echter beperkt.
De chemische eigenschappen van bakstenen met een hoog aluminiumoxidegehalte zorgen ervoor dat ze bestand zijn tegen de effecten van zure omgevingen. In een sterk alkalische omgeving, zoals cementovens of glasovens, zullen stenen met een hoog aluminiumgehalte echter reageren met alkalimetaaloxiden, waardoor de stenen barsten en uiteenvallen. De reactie tussen de Al2O3-stenen en de alkalimetaaloxiden resulteert meestal in de vorming van een alkali-aluminosilicaatgel, die een laag smeltpunt heeft en gemakkelijk door de scheuren kan vloeien.
Om dit probleem op te lossen zijn verschillende strategieën toegepast om de weerstand van bakstenen met een hoog aluminiumgehalte tegen alkalische omgevingen te verbeteren. Eén oplossing is om magnesiumoxide of spinel toe te voegen aan de stenen met een hoog aluminiumoxidegehalte. Het magnesiumoxide of spinel zal reageren met de alkalimetaaloxiden om stabiele spinelfasen te vormen, die de weerstand van Al2O3-stenen tegen scheuren veroorzaakt door alkalische reacties kunnen verbeteren. Een andere oplossing is het aanbrengen van een beschermende coating op het oppervlak van de bakstenen met een hoog aluminiumoxidegehalte om direct contact met de alkalische omgeving te voorkomen.
Samenvattend hebben bakstenen met een hoog aluminiumgehalte een beperkte toepasbaarheid in industriële ovenbekleding in een alkalische atmosfeer. Om de weerstand van Al2O3-stenen in alkalische omgevingen te verbeteren, is het noodzakelijk om bepaalde mineralen of coatings toe te voegen om schadelijke reacties met alkalimetaaloxiden te voorkomen. Het is van cruciaal belang om het juiste materiaal voor de bekleding van industriële ovens te selecteren om potentiële gevaren te verminderen en kosten te besparen.
Posttijd: 19 mei 2023
